Опыт сертификации оборудования подводного добычного комплекса для освоения месторождения «Киринское» проекта «Сахалин-3»

 
Волков В.Ж. (ведущий эксперт , АНО СП «Академмаш»),
Маслова И.Н.( ведущий специалист компании FMC Technоlogies, ответственный за обеспечение соответствия российским требованиям «Kirinskoe SPS Project»,
Петрова Е.А. (специалист по сертификации, ООО «Серконс»)

По заказу  компании  ООО «Газпром добыча шельф», специалистами  компаний  «FMC Technologies» (США)  и «FMC Kongsberg Subsea AS»(Норвегия) был спроектирован  и  разработан подводный добычный  комплекс (ПДК) для  добычи  природного  газа  в рамках проекта "Сахалин-3" на Киринском  месторождении  в Охотском море. Киринское газоконденсатное месторождение  было открыто в 1992 году, его запасы составляют примерно 75.4 млрд. куб. м газа и 8,6 млн. т газового конденсата. Киринское месторождение должно стать одним из источников газа для создаваемой газотранспортной системы Сахалин-Хабаровск-Владивосток. Освоение  месторождения  с использованием  нового  ПДК  ООО «Газпром добыча шельф» планирует начать в этом году.   

Изготовление  и поставка  составных  частей  комплекса  осуществляет  компания «FMC Kongsberg Subsea AS» , производственные  филиалы которой  расположены  в  Норвегии  и Шотландии. Компания  занимает лидирующую  позицию  в  изготовлении, строительстве и поставке  оборудования подводных добычных комплексов   для нефтяных и газовых месторождений  в мире  и имеет  многолетний  опыт  его  эксплуатации. Подводное добычное оборудование компании «FMC Kongsberg Subsea AS» успешно эксплуатируется с 2001 года на нефтяном месторождении шельфа Анголы «Жирассол»  с глубинами моря до 1400 м.

При разработке  ПДК были  использованы,  по точному  выражению  Владимира Степановича Вовк,  начальника  Управления техники и технологий разработки морских месторождений ОАО «Газпром», «….технологии, по надежности граничащие с космическими». «В регионах со сложными природно-климатическими условиями – утверждает  Вовк - подводные технологии добычи позволили избежать значительных рисков. Например, в регионах Юго-Восточной Азии тайфунов, на шельфе Канады — айсбергов. В замерзающих регионах России, где навигационный период ограничен 3–4 месяцами, альтернативы подводным добычным комплексам просто нет» *.

Добычный комплекс «FMC Kongsberg Subsea AS»  впервые поставляется для эксплуатации  на территорию  Российской Федерации  и  является  уникальным  по своей  конструкции и  эксплуатационным  параметрам. В соответствии с  проектными данными, средняя суточная добыча с применением ПДК в период подержания максимального уровня добычи должна  составить 2 млн. ст. куб. м газа и 300 т конденсата.

В составе  ПДК  имеется  следующее  основное  оборудование:

  1. Оборудование  системы заканчивания  скважин
  2. Система управления ПДК – электрическая часть
  3. Система управления ПДК – гидравлическая часть
  4. Система манифольда
  5. Трубопроводная арматура (оконечные  устройства)
  6. Шлангокабели
  7. Вспомогательное оборудование системы управления
  8. Технологическая оснастка и инструменты  для проверки и контроля

Каждая  позиция  оборудования  включает  в себя  комплекс  сложных  технических  устройств, которые  были спроектированы  с учетом  нагрузок, возникающих в  морской  акватории на  глубине 85-90 м, а также рабочих  параметров - начальное пластовое давление будет составлять 295 бар (29,5 МПа) при температуре 104°С.

Комплекс  имеет  важные  преимущества по  сравнению  с  оборудованием  для  добычных  работ  традиционными  способами. Поскольку он находится целиком под водой, это позволяет избежать проблем, связанных с покрытием льдами водной поверхности, ледовый  период этого района  Охотского моря составляет  7 месяцев в году. В мировой практике нет опыта применения подводных добычных комплексов в таких условиях: все они установлены и эксплуатируются в незамерзающих морях.

Подводное  оборудование  комплекса не требует присутствия  обслуживающего  персонала, все  необходимые  регламентные  работы  осуществляются  с помощью   подводных  роботов-манипуляторов и водолазов.

Конечно, важна  и  финансовая  составляющая проекта - мировой  опыт строительства  и   эксплуатации  таких комплексов  свидетельствует  об экономической эффективности применения  ПДК  по сравнению  с морскими платформами.

В соответствии  с требованиями  «Технического  регламента  о безопасности машин и оборудования» (утвержден  постановлением Правительства Российской Федерации от 15 сентября 2009 г. № 753) все  оборудование, применяемое на опасных производственных объектах, должно  иметь  сертификаты  соответствия (обязательная  сертификация). Помимо  сертификатов  соответствия, перед  началом  монтажа  на  оборудование  ПДК  должны  быть  оформлены  разрешения  Ростехнадзора  на применение, основанием  для  выдачи которых  является  экспертиза  промышленной  безопасности  всех  технических  устройств  в составе  ПДК.

Для  выполнения  работ по сертификации  и экспертизе промышленной  безопасности  ПДК компанией «FMC Kongsberg Subsea AS»  была выбрана  наша экспертная  организация АНО СП «АКАДЕММАШ» (Москва), входящая  в группу  компаний  SERCONS, которая  имеет  15-летний  опыт  работы в этой  области.

Началом   работ  можно считать  совместное  совещание, проведенное 26 октября  2010 г.  в  офисе компании  «Газпром» с участием  представителей ООО «Газпром добыча шельф», компании «FMC Kongsberg Subsea AS»   и   компании  ООО «Серконс».По  итогам совещания  был намечен  план  работ, включающий  подготовку  необходимого  комплекта  технической  и эксплуатационной  документации, образцов  оборудования  для   оформления  необходимых  российских  сертификатов  соответствия, разрешительных  документов Федеральной  службы  Ростехнадзора, дающих  возможность  выполнения   монтажных  работ   оборудования  в установленные  контрактом сроки.

При  рассмотрении  и анализе  эксплуатационной документации  на  ПДК, предоставленной  компанией «FMC Kongsberg Subsea AS»  экспертам  ООО «Серконс», были  отмечены  существенные  отличия по  форме  и содержанию  эксплуатационной и конструкторской  документации  в соответствии с требованиями  ГОСТ 2.601. Так,  например, при  разработке  конструкторской и технической  документации  изготовителем  оборудования  было  использовано  около  более  50  международных  стандартов:  ISO, API, ASME, DNV, BS EN, SAE, ITU-T, ATEX, NORSOK. Система  индексации  основных узлов  и комплектующих ПДК  имела  3 или 4 уровня, которые отличались  между  собой в зависимости  от  назначения  и статуса. Поэтому  многие  технические  документы необходимо  было  «гармонизировать» - привести  к единой  форме  согласно  требованиям  российских  норм  и правил, без  чего  невозможна  дальнейшая  сертификация  оборудования.

Для  ускорения   процесса  сертификации,  по  предложению  компании «FMC Kongsberg Subsea AS»,  с 4 по 7 мая  2011 г. в  норвежский город - Конгсберг   была  командирована так  называемая «группа  быстрого реагирования» SERCONS, в составе специалиста по сертификации  продукции  и эксперта  по промышленной безопасности в нефтяной и газовой  промышленности.

Целью  командировки  было  проверка  состояния   условий  производства,  ознакомления  с  техпроцессами  выполняемых   работ  и   видами  контроля  качества  продукции, подготовка  комплекта  документации, необходимой  для  оформления  сертификатов соответствия ( в т.ч. на взрывозащищенное  электрооборудование)  и проведения экспертизы промышленной  безопасности, а также  решения  и согласования многочисленных  вопросов, возникших на начальном этапе  работ.

Аэропорт Осло. Водитель  такси – очаровательная  молодая  норвежка и первые  позитивные  впечатления  – фьорды, прекрасные  лесные и  каменистые  пейзажи, идеальные  дороги,  чистый воздух. Через  2 часа  прибываем в  Конгсберг, который оказался городом-наукоградом, расположенным   в  живописном  месте  на  берегах  реки Нумедальслаген. Узнали  важный  факт – основная  часть сотрудников  работающих в  офисе  «FMC» в Конгсберге  работала  раньше  в местной  «оборонке», которая,  как  и  в России, не  выдержала  испытаний  временем.

На следующий  день норвежские  партнеры  дали  нам понять, что расслабляться  рано и   показали  «боевой  дух викингов». На  совместном  совещании в главном офисе компании, которое  началось ровно в 9.00  под  руководством  Стейн Торе Хаавим , была  расписана  на  2 дня   напряженная  программа  нашего визита. Первую половину дня мы провели на заводе в Конгсберг, а  затем совместная  команда  специалистов,  возглавляемая  начальником отела обеспечения качества Яном Мортено Брингсрюд, на микроавтобусе  отправилась  на производственно-испытательную  базу в  г.  Шиен, расположенный  примерно в 80 км  от  Конгсберга.

Во время поездки  (это около  2 часов  пути) прошло  еще одно  совещание  «на  колесах», на котором  рассматривались  российские  требования  безопасности, предъявляемые к отдельным  видам оборудования  ПДК, которое  еще  только  планировалось  к  изготовлению  и поставке  в Россию.

Перед  посещением  предприятия, расположенного  прямо на  берегу  большого  озера, все  участники  были  экипированы спецодеждой   и индивидуальными средствами  защиты. Короткий  инструктаж, подписи в специальном журнале посетителей – и вот перед нами  огромный  цех, с  впечатляющей  конструкцией ярко-желтого цвета  - оборудованием  системы  манифольда  размером высотой  примерно метров  6-7  шириной  около 25 метров и  длиной  примерно  30 метров.

Внутри  манифольда  все сверкало и искрилось -   шли  заключительные  работы по монтажу  и  сварке  гидравлических  линий управления. Наблюдая за ходом выполняемых  работ  на манифольде,  были видно, что  норвежские  специалисты  работали  достаточно интенсивно, так  как  манифольд  готовили  к  первой  отгрузке в Россию, планируемой  на  июнь. 

Затем  наша  группа  провела необходимые  осмотры  основных  узлов  манифольда и получила  подробные разъяснения  начальника производства о  применяемой технологии  монтажа  и  сварки, сварочных материалах, методах  неразрушающего  контроля и системы  устранения  обнаруженных дефектов. Были  представлены  журналы учета  контроля  качества  сварных  швов, в котором  было отмечено, что исправленные  дефекты  составили  менее  0,04%  при  суммарной  протяженности  готовых  швов  около  200 погонных  метров.

Затем    рабочая  группа   отправилась  в соседний  цех   для осмотра   полностью  укомплектованного,  готового  к отгрузке манифольда, после  чего  было   еще  одно  короткое  совещание, на котором  мы  были  проинформированы  о способах  транспортировки  и монтажа  готового  оборудования  в Россию с учетом их  массово-габаритных  параметров. Ведь отдельные  экземпляры  оборудования в полной  комплектации  весят  до 300 т  и  имеют габариты  в десятки метров.

В  конце  посещения  были  осмотрены  береговые  сооружения , плавсредства  и специальное  оборудование, расположенные  рядом  с производством  на  берегу  озера, которые  используются  для  подъема, транспортировки  и  погружения  оборудования  ПДК   при  проведении  натурных испытаний. Натурные  испытания  проводятся  для  отработки приемов  и  способов  монтажа-демонтажа  в надводных  и  глубоководных условиях, максимально приближенных  к реальным. Вернулись  в Конгсберг, когда  уже  стемнело  и  стрелка приближалась к  8 часам.

Следующий  рабочий  день, как  и следовало  ожидать,  опять  начался  с  совещания, на котором    обсуждались  решенные  и нерешенные  вопросы в контексте приближающегося  срока  начала  первой  отгрузки  оборудования системы  манифольда, которая  планировалась  на  начало июня. Вообще говоря, у нас сложилось  впечатление, что  в  Норвегии  любые  вопросы, возможно  даже  семейные (шутка), решаются  только коллегиально -  путем  совещания. Вероятно, сказывается   уклад  скандинавского  общинного социализма, ведь  там  даже  территориальные  образования  в отличие от наших  «областей»  и  «районов»  названы  «коммунами».

По  итогам  командировки  удалось  существенно  сдвинуться  с «мертвой  точки»  и  в  конце мая  были  оформлены  первые  сертификаты  соответствия  и   сдано  на рассмотрение  Федеральную  службу Ростехнадзора  первое  заключение  экспертизы  промышленной  безопасности.

29 августа появилось  сообщение, что в  рамках проекта "Сахалин-3" на Сахалин транспортным судном "Пионер Молдавии" было доставлено крупнотоннажное, крупногабаритное специализированное оборудование, устанавливаемое непосредственно на морское дно для добычи газа. Общий вес конструкций - 380 тонн. Изделия были доставлены из Норвегии специально для проекта "Сахалин-3".**

Первый  опыт, полученный  при  решении  комплекса вопросов, связанных  с  сертификацией  сложного  и  уникального  оборудования  ПДК, позволил   выработать  алгоритм  нашего  дальнейшего  сотрудничества  и  заметно  ускорить  сроки  выполнения   следующих  этапов  работ, которые  были жестко привязаны  к  срокам контракта  поставки   между  «Газпром добыча шельф» и  «FMC Kongsberg Subsea AS». В настоящее  время  первая  поставка  из  Норвегии - оборудование  ПДК для  заканчивания  скважин,   готовится  к монтажу на Киринском  месторождении  - на него  уже получено  разрешение  Федеральной  службы  Ростехнадзора   на применение. Это  наш  маленький    совместный  успех  в  реализации  важного  национального  проекта  России.

_______________________________________

Ссылки на использованные источники:

* - интервью В.С.Вовк редакции сайта ОАО «Газпром», опубликовано 18.10.2010 г., на сайте ОАО «Газпром»).

**-В Холмском порту проведена уникальная операция по разгрузке оборудования для проекта "Сахалин-3".Опубликовано 29.08.2011 г. на сайте Sakhalin.info